手工车床编程挖槽的方法如下：
分析零件图纸
仔细分析零件图纸，了解零件的形状、尺寸和精度要求。
根据零件图纸确定加工工艺和加工路线，选择合适的刀具和切削参数。
确定编程原点
编程原点是编程时确定坐标值的基准点，通常选择零件的设计基准或工艺基准作为编程原点。
确定编程原点后，可以方便地计算出各个加工点的坐标值。
编写程序单
根据加工工艺和加工路线，使用数控编程语言编写程序单。
数控编程语言通常包括指令字、地址符和数字等组成部分，不同的数控系统可能使用不同的编程语言，但基本的编程原理是相似的。
程序校验和调试
编写完成的程序需要进行校验和调试，以确保程序的正确性和可行性。
可以使用数控仿真软件进行程序仿真，检查程序的运行轨迹和加工效果。如果发现问题，需要及时修改程序，直到程序满足加工要求为止。
选择合适的指令
G01 线性插补指令：适用于直线挖槽，简单易懂，编程方便。
G02/G03 圆弧插补指令：适用于曲线挖槽，编程相对复杂，需要指定圆心、半径等参数。
G41/G42 半径补偿指令：用于刀具半径补偿，保证挖槽尺寸与设计要求一致，编程复杂。
G74/G75 微小线段指令：适用于细小的挖槽，编程复杂，需要指定线段的长度和方向。
具体编程示例
内孔挖槽：
使用G90绝对编程模式指定孔的起点和终点位置。
使用G54-G59工件坐标系选择指令选择合适的工件坐标系。
使用G00快速定位指令将刀具快速移动到孔的起点。
使用G01直线插补指令进行直线挖槽。
使用G02/G03圆弧插补指令进行圆弧挖槽（如需要）。
使用G98/G99进给平面选择指令选择进给平面。
通过以上步骤和指令的选择，可以实现高效、精确的挖槽加工。根据具体挖槽的形状和要求，可以选择合适的指令进行编程。